某銅產品生產企業

力太利用新線車間35臺終端和老線車間70臺終端將盤管事業部的2大生產車間,9道工序所有生產設備等進行聯網,實現工藝、質量、環境等數據的自動采集、在線監控、預報警,以及利用物聯網綜合分析平臺針對采集的數據分析利用MES及物聯網系統的整合集成,打造數字透明化工廠。
企業情況:

       該公司一直致力于高檔銅產品(銅管、銅棒、銅管接件、銅導體新材料、銅加工設備等)的研發、生產、銷售和服務,是銅加工行業精細化管理標桿企業,全球最大、國際最具競爭力的銅加工企業之一,中國最大的銅管、銅管接件出口企業之一。


項目背景:
        作為銅加工行業的領軍者,公示內部依然存在著許多問題,如現場生產設備多而生產周期長、產品價值高而成材率低、數據三性情況不佳等情況。為此力太科技于2015年9月開始,以盤管生產部為物聯網項目試點,進行深入調研并實施,希望解決希望實現生產管理透明化。
        力太利用新線車間35臺終端和老線車間70臺終端將盤管事業部的2大生產車間,9道工序所有生產設備等進行聯網,實現工藝、質量、環境等數據的自動采集、在線監控、預報警,以及利用物聯網綜合分析平臺針對采集的數據分析利用MES及物聯網系統的整合集成,實現對生產計劃排產和調度、設備OEE以及過程質量的的監控,實現快速方便排產、質量數據實時控制、設備效率實時分析等,提高生產效率、保證產品質量以及過程運行的合規性,打造數字透明化工廠。
實施效果:
        系統正式上線以后,將17年與16年第一季度的數據在效率、質量、成本、管理4方面進行對比,獲得了如下成效:
        僅以追溯模塊為例:公司管理層原先想要了解某一種產品的情況進度,需要手持紙質流程卡片掌握相應信息后,派人去現場查找、記錄,反饋信息;由于盤管車間面積較大的緣故,往往需要二三十分鐘才能完成。實施后:只要掌握某一個關鍵信息,如批次號、物料規格、訂單號,2-3分鐘便可得知該物料的生產加工情況。目前公司從原材料至成品的全部環節均處于可控狀態,不僅在生產過程中,生產結束后也能支持正、逆向查詢。車間管理人員隨時可以了解各工序,各工單,各批次的加工情況。

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